从设备、耗材的使用看印刷问题

    目前，包装纸箱印刷蓬勃发展，客户对产品质量的要求也越来越高，如何避免生产中的问题，提高产品质量成了企业的追求目标。印刷是一个系统的工程，也是一个动态的过程，设备状况，技术人员水平，油墨及承印材料等都是影响产品质量的因素。

 

    纸箱印刷的方式主要有三种：先胶印再对裱，柔性版直接印刷，预印及胶印直接印刷。随着印刷技术的提高，柔性版印刷以其高质、高效的特点被各纸箱企业竞相采用。这就需要企业从小处着着手，改善印刷问题。

 

    印刷设备

 

    印刷设备是印刷的五大要素之一，良好的设备是生产高质量产品的前提，设备的使用状态，精度调整，保养良好与否直接影响产品质量。

 

    注意压力的调整

 

    柔性版印刷机的油墨传输和印刷部分有四个滚筒，上墨辊，网纹传墨辊，印版滚筒以及压印滚筒。如下图所示为柔性版印刷机传墨部分的示意图。四者之间的压力合适与否，直接影响油墨的传输，进而影响到产品质量。

 

    n 印刷压力

 

    印刷压力是印版滚筒与压印滚筒之间的压力，它的主要功能是将印版上的油墨均匀地转移到承印物上。印刷过程中的许多问题是由于压力调整不当造成的，如墨量过大或过小。

 

    如果印刷压力过重，一方面在承印物上容易使线条变粗，网点扩大，图文精度下降。另外，压印力过大还会使瓦棱变形，纸板强度下降。如果压力过轻，则在承印物上不能转移合适的墨量，再现图文能力差，线条易出现断线，实地易产生印迹不实的故障，直接影响印刷效果，严重时使印刷不能正常进行。

 

    印刷压力的调整以油墨均匀适中、墨迹清晰，瓦棱面无凹陷、平整不变形为宜。压力一旦确定，不要随便调整。

 

    n 印刷着墨压力

 

    印刷着墨压力是网纹辊与印版之间的压力，它的主要功能就是将网纹辊的油墨均匀地传给印版。在实际操作中，印版着墨压力对印刷质量的影响是十分重要的，如果着墨压力过重，印版容易嵌墨，影响产品质量的同时也影响印版的耐印率；如果着墨压力过轻，印版不上墨，则无法印刷。因此在印刷过程中应注意调节，保证印刷能顺利进行。

 

    n 墨量控制压力

 

    这个压力是上墨辊与网纹辊之间的压力，起到控制油墨厚薄，也就是墨量的大小，并均匀传递油墨的作用，压力的大小与油墨层的厚薄成反比，压力过大，会使油墨层过薄，反之则使油墨层过厚。若在印刷过程中发现墨量发生变化，应首先注意检查此压力是否发生变化，并认真调节。

 

    这三个压力关系着油墨从墨槽到纸板的整个传输过程，是纸板上墨量大小，印刷均匀与否的关键。

 

    注意设备精度的调整

 

    在印刷过程中，印刷机的印版滚筒、压印滚筒、网纹辊、上墨辊及各传动齿轮等，由于各种因素的影响，有可能使本身的精度和调节精度发生变化，从而影响印刷图像的精度和质量。在印刷过程中应认真仔细地检查，发现问题，及时解决。

 

    滚筒间的精度调整，主要有同心度和平行度的问题。同心度主要有滚筒体与支承轴颈之间以及各滚筒之间的同心度，这两个同心度一定要调整好。印刷机正常运转时，振动误差不能超过0.01mm，否则会出现油墨传输及网点印刷的故障。重则点子扩大，轻则图像网点印不清晰或印不出来。齿轮精度是保证各辊同心度的基础，传动齿轮精度发生变化，会产生微振动等机械弊端，给网线印刷带来一定困难，使整个印刷无法获得一个理想的压力。机械振动还会使网纹辊及印版产生损伤，影响使用寿命和产品质量。

 

    平行度主要指两滚筒间的轴线相对位置平行。若两滚筒轴线不平行，则会出现两端间隙大小不同，造成滚筒间压力的差别，影响油墨转移量。以压印滚筒与印版滚筒为例，间隙小的一端压力大，印刷品墨量足；间隙大的一端，印刷压力小，油墨转移量小，使印刷墨量轻。同一印刷面内，形成一端墨浓，另一端墨淡的故障。同理，间隙的不均等也会在上墨辊与网纹辊，网纹辊与印版滚筒间产生墨量传输的不一致。

 

    此外，要注意上墨辊与网纹辊表面状况。如果辊子表面有磨制的丝纹或划痕、在印刷网点产品时，传墨不匀使色泽不平服。印平网线更易显见。发现磨制的丝纹或划痕，应及时更换。

 

    日常生产过程中，除了检修之外，还要注意车间环境的清洁，若传动齿轮表面不清洁、有污物，也会影响其传动精度。

 

    注意网纹辊的选择

 

    网纹辊可以看作是柔印机传墨系统的核心，网纹辊线数的高低，质量的好坏，直接影响传墨效果。另外，网穴深度，形状，表面光洁度对网纹辊的传墨性能也有影响。

 

    网纹辊的线数并非越高越好。需要根据印刷机类型，所印图文，承印物及经济因素等来综合考虑。一般来说，网纹辊线数越高，传墨量越小，相反线数越低，传墨量越大。在实际操作中，印刷速度越慢传墨量越大，粘度大时传墨量也越大。可见在进行实地印刷或字块印刷时可考虑选用较低线数的网纹辊，使用粘度较大的油墨并可结合稍慢的印刷速度。相反在进行高网线及彩色层次网点印刷时。可选用较高线数的网纹辊，使用较低粘度的油墨，采用较快印刷速度。当然这可结合实际情况采用。

 

    瓦楞纸箱印刷图文精度一般不是很高，瓦楞纸板表面粗糙等因素也决定了不必采用昂贵的陶瓷网纹辊而采用一般金属网纹辊即可满足需要。瓦楞纸箱印刷线数一般为55-65线/in，有的高达85线/in，根据可选择的网纹辊与印版网线4：1的关系，可采用200线/in，300线/in的网纹辊，如果存在涂布或大实地印刷的产品，可备有150线/in的网纹辊。因此可以考虑使用150线/in网纹辊用于大实地印刷，200线/in用于日常一般瓦楞纸箱印刷，300线/in在高精度彩色套印时使用。若印刷过程中发现网纹辊的网线数目与印刷品的质量要求不匹配，则应及时更换。

 

    网纹辊上网穴雕刻的深，则输出的墨量大，印刷出来的印品墨层浓而深，色泽鲜艳。但墨量过多要注意墨层的干燥，防止产品粘墨上脏。反之，网线雕刻浅，网纹辊上传输到印版的墨量就少，印出的产品缺少一定的墨量，色泽度差。 目前一般网纹辊网穴雕刻的深度在22μ～30μ之间。生产中要根据不同性质的承印物，油墨和产品采用相应的网线深度。

 

    网纹辊雕刻的光洁度好，传墨均匀、细腻，形成的点型好。尤其在平网线印刷中更为明显，否则会使上墨不匀，网点印后形成的点型阶调层次还原不理想，清晰度也会受损。生产中要注意网纹辊的保养，油墨要注意过滤，防止出现颗粒造成划伤。

 

    在柔性版印刷中，除了各色印版网线角度关系不当会引起龟纹外，网纹辊和印版网线的角度和线数关系不当也会引起龟纹，如果采用柔性版软件制作菲林，就会在印版制作过程中避免此现象。而实际生产中撞龟现象时有发生，网纹辊上的网穴一般是与轴线成45度角雕刻的，所以在晒版过程中，要避免使用45度的网线角度。

 

    印刷材料

 

    油墨

 

    油墨选择要合适

 

    印刷是通过印版受墨和传墨，再通过油墨的色彩来再现图案和图像的，油墨的印刷适性和印刷品的质量有着密切的关系。纸板印刷用油墨为水性油墨，其质量的优劣，关系到印刷颜色的纯正，鲜亮，均匀传递和附着，在选用和使用过程中要特别注意。

 

    优质的油墨与色标无明显差异，手感细腻、粘稠，有高细度的油墨颗粒，对印版无腐蚀或腐蚀性很低。加水或醇类溶剂稀释无沉淀、凝结等异常现象，搅拌无泡沫产生，与其他油墨混合配色，互溶性好，所配出的墨色纯正、流动性好、对承印物有高度附着力。若油墨在印刷过程中某些适性发生变化，则直接影响印刷效果。

 

    例如网线线数选择在80～100线/英寸的高质量纸箱印刷品，与之相应的金属网纹辊的网线数必须达240线～300线/英寸才适应，即金属网纹辊与印版网线数之比为3：1。也就是印版上的一个网点需由金属网纹辊上的九个网点来供墨，以达到均匀传递墨量的目的，保证印品的正确色泽和清晰度。如果油墨的颗粒度变粗、不细腻，则无法获得满意的产品。

 

    基于这个因素，就要求印刷用油墨必须细腻，以使金属网纹辊上的每个网目获得均等墨量，并正确传递给印版上各个网点。这样印制出来的印品，网点均匀、阶调层次清晰。反之，油墨细度达不到要求，金属网纹辊上的网点吃墨不均匀，网点间易串墨、产生脏点，影响图像美观及层次，色彩还原容易失真，亮调区层次易损失。

 

    助剂添加要注意

 

    助剂作为油墨的调整液，在印刷中对油墨的印刷适性起着重要作用，加入助剂可调节油墨的浓淡变化，控制色彩平衡以及油墨的干燥速度，同时，各种助剂对印版的耐印率还有影响。

 

    一般柔版印刷溶剂的配制以醇溶性类和水溶性类溶剂为主，应按照车间的生产条件、温湿度、印刷速度、印刷面积大小、墨层厚薄等各种因素采用不同的配方。配制时要注意油墨在印刷过程中干燥正常，不可有粘墨、堆墨现象。此外，助剂的溶解性要好，配出的油墨流动性好，均匀细腻。这样传递的墨色均匀，印制出的图像才能色泽均匀、网点清晰、层次丰富，光亮度好。

 

    油墨中消泡剂不要太多，原墨本身存在的消泡剂太多，或者油墨中加入了太多的消泡剂。在印刷后，印品上会出现小点，影响产品质量。当然，承印材料表面张力与油墨表面张力相比太高，也会出现这种情况。可以更换油墨，或者与油墨公司联系取得解决办法。

 

    此外，为防止色差，同一批次的产品，印刷时最好一次印完。即使用的是同一桶油墨，也会出现色差。原因是原墨加水或醇类溶剂稀释后，不密封，长时间暴露在空气中，油墨中的化学成分与空气中的氧发生反应，即降低了色素，同时强光对油墨也有分解作用。油墨在使用过程中由于溶剂的挥发，常常会出现粘度增加，随着油墨不停地循环，同时水分的挥发，使印刷颜色加深。因此，在印刷过程中（特别在封样时），应控制油墨粘度，最好每隔半小时左右加一次稳定剂，适当加点水，以保证浓度、色相前后一致。

 

    油墨干燥过快，会使印迹不足，可在油墨中添加慢干剂或挥发较慢的溶剂；防止风吹印版；适当增加印刷速度。如果有颜色过深的色块或条纹产生，则要降低油墨的粘度，可向油墨中添加冲淡剂或是减少油墨的传递量。　

 

    承印材料　

 

    纸张表面光滑程度对于油墨的吸收有很大关系。面纸本身平滑度差，纸张表面粗糙、多孔，或者纸板在复合时由于用胶量大等因素引起或轻或重的“搓板”造成的纸板本身平滑度差，则在印刷时印版表面不能够与面纸充分接触，致使油墨中的连结料不能完全填充纸张空隙。当面纸为白版纸印刷时，会出现白色小孔，产生“露底”、“白点”现象。

 

    单纯采用增大印刷压力以增加墨量的方法，并不明智，做不好又会产生很大的副作用。一方面导致网点变形，文字和线条出现明显的“边缘效应”；另一方面瓦楞结构会受到破坏，降低纸箱的强度。调整压力不能解决的情况下，我们可以采用其他方法增加墨量。如增加油墨的粘度，调整网纹辊与传墨辊之间的压力，以增加网纹辊的上墨量，或使用超出理论转移量的网纹辊。

 

    面纸涂布层在印刷压力和油墨综合作用下产生纸毛，往往也会造成“印迹不实”、“白点”等现象。对于要求较高的纸箱，应选用表面强度高的纸张；版面设计时尽量避开大面积的实地；根据纸张的表面情况，印刷时调整好印刷机的速度和油墨的粘度，不使面纸产生拉毛现象，也就避免了“白点”等现象的产生。

 

    表面太光滑的纸张也会产生一定的抗油墨渗透性，应根据客户对纸板的具体要求程度，选择不同平滑度的面纸，同时在纸板生产时严格控制工艺，防止产生“搓板”现象。

 

    柔版版材

 

    纸箱印刷机的印版通常采用橡皮版和柔性树脂版（包括国产或进口），两者的弹性和着墨能力有一定的差距。通常柔性树脂版的弹性和着墨能力要高于橡皮版，印刷墨层比较厚实，一般不会出现“印迹不实”、“露底”、“白点”等故障。

 

    通常柔性树脂版表面的平整度要比橡皮版好些，所以对于印刷要求较高、有大面积实地或有网点印刷的纸箱必须选择柔性树脂版进行印刷。

 

    印版要选用耐磨、弹性适中、质量好的材料，同一块版面的版材厚薄要一致，树脂版厚度不低于４mm。无论是用阴片菲林晒制，还是手工刀刻，版面一定要工整，字迹图案线条深度不低于３mm，文字图案的排列不可过分拥挤，弧线要圆滑，粗细均匀，直线要直且流畅。印版表面平整度要好，如果平整度差，则会造成版面的着墨量差异，印迹也会出现“露底”、“白点”等现象。

 

    其他注意问题

 

    有了好的设备和材料只是生产高质量产品的前提，工艺中的问题还要引起注意。版面设计中，尽量注意色块与线条分开印刷，这样在有利于单独调节压力，防止同时印刷时出现压力大线条扩大，压力小实地不实的故障。版面拼贴时要精确，以保证图文的精度。此外，环境的温湿度要控制好，以利于纸张，油墨保持良好的印刷适性。操作人员要按工艺规程进行操作生产，对于机器要及时保养维修。

 

    总之，印刷中的设备，人员，材料要达到最优的配合，这样才能降低成本，提高效率和产品质量。