为保证印品墨色均匀
为保证印品墨色均匀，应尽量避免在实地部分或暗调部分的中间有沿着滚筒旋转方向的细长形空白天窗。由于印刷机的串墨能力是有限的，顺着印刷滚筒旋转方向的细长形天窗，印刷后天窗的上下两端墨色会变深，严重影响印品美观。如果这个天窗不在成品的形状之内，可考虑将它补成与周边相同或相似的网点或实地，或者在可能的情况下将整个图案旋转90°摆放。
与此相似，印刷包装产品的印版经常是多个包装交叉地拼在一起，相接的地方往往出现细长形的空白部分，对于这种空白部分也应尽量用与周边相同比例的网点或实地来填补。
如何拼版有利子降低生产成本
①如果待印包装产品的形状不是矩形，那么单拼或多个包装并排排列往往会造成纸张的浪费，在这种情况下要考虑是否可以将两个或多个产品交叉地拼在一起，有时还需要调整纸盒翻盖在纸盒上的位置，做到更加紧凑地拼排．以达到节省纸张的目的。
②在印刷过程中．叼口边约有1cm左右宽的纸边是印不到的。在纸张幅面非常紧张的情况下，要充分利用这1cm左右宽的白边。可以通过调整版面的排列方式．将包装产品的空白部位或粘在里面的部位安排在叼口处,充分地利用白边,达到节省纸张的目的。
③在多色印刷中规矩线是不可缺少的，规矩线通常使用十字线,并被放在版面成品尺寸以外的位置。在纸张幅面紧张的情况下,可以将十字线改成丁字线，放在贴近成品处。如果纸张的幅面非常紧张，或是为了印后加工方便，用来印刷的纸张尺寸刚好就是成品的尺寸，也可以将规矩线放在成品上将会被粘在里面，被折叠在里面的位置，或是将规矩线放在将会被模切掉的位置。
④拼数的多少要综合考虑所用印刷机的规格(包括最大印刷幅面和最小印刷幅面)、印刷数量、所印刷的纸张的价格等因素。因为增加拼数虽然可以降低印刷数量，但会增加制作胶片的费用，增加开印前调试墨色和套准的难度，增加试印纸张的损耗。当总的印刷数量较少时，增加拼数往往并不符合经济效益。当总的印刷数量大时，生产成本一般主要取决于纸张的消耗，因此，拼数多少和怎样拼版，主要考虑怎样最能节省纸张。
软包装印刷材料的特性
商品经过包装以后，要求起到保护商品、防止质变、保证质量的要求，经过印刷以后要起到美化商品、说明商品和宣传商品的作用。商品在整个流通过程中要经过包、运输、销售等环节，在每一个环节要求包装材料要有与其相对应的特性。
1、保护性能。首先包装材料必须具有一定的机械强度。不同商品对包装材料的要求不同。例如：食品包装材料，必须完全符合食品包装卫生标准。即包装材料不发生毒性物质的迁移，无毒、无臭、无异味。此外，还要弄清楚内装物的性质。对防潮包装、真空包装和充气包装，要具有阻挡环境中的水蒸汽、氧气渗透到包装袋内和防止袋内的惰性气体外逸的功能。对速冻蔬菜和冷冻食品的包装，要有耐低温冷冻的性能。对微波杀菌食品包装和制作“蒸煮袋”用的包装材料，要求具有耐高温蒸煮而不收缩变形的功能。对含油脂食品包装，要求具有气密性、耐油性和耐紫外穿透的功能。对贴体包装、收缩包装，要求塑料薄膜要具有一定的收缩张力。对茶叶、药片、饼干之类的包装，需要有高度的防潮性、气密性和遮光性等功能，以保持其原味。而对新鲜的蔬菜和水果之类的包装，如果也采用具有防潮和阻气的包装材料，反而会带来副作用，因为蔬菜、水果需要有适量的氧气供应以保持其新鲜。
2、操作性能。对于塑料包装印刷材料来说，首先要有印刷性，或通过预处理后能解决印刷牢度问题。还要求具有一定的刚性和挺度，能适应包装机械自动包装，适应热封机械封合、制袋，并且容易充填物品，容易揭口等性能。
3、传递和储存性能。包装物要有一定的耐压强度，在流通领域中受一般压力时不易破损。包装物的造型要便于堆集，少占场地等性能。
4、促销性能。包装造型款色要新颖，装潢印刷色彩要鲜明大方，符合销售地区的爱好，具有市场竞争能力。此外，还要求不带静电，以免受灰尘污染。
什么产品必须采用四色印刷工艺
用彩色摄影的方式拍摄的反映自然界丰富多彩的色彩变化的照片、画家的彩色美术作品或其他包含许多不同的颜色的画面，出于工艺上的要求或是出于经济效益上的考虑，必须经过电子分色机或是彩色桌面系统扫描分色，然后采用四色印刷工艺来复制完成。
什么叫四色印刷
四色印刷工艺一般指采用黄、品红、青三原色油墨和黑墨来复制彩色原稿的种种颜色的印刷工艺。
什么叫专色印刷
专色印刷是指采用黄、品红、青。黑墨四色墨以外的其他色油墨来复制原稿颜色的印刷工艺。包装印刷中经常采用专色印刷工艺印刷大面积底色。
什么是高保真印刷
由于现有的纸张、油墨尚不能完全再现天然色彩色原稿的色域，因此，为了改善印刷品上某些颜色的饱和度，通过在C、M、丫、K四色的基础上加印纯净、明亮的红、绿、蓝紫色，可使印刷图像产生更自然的反差和更新鲜的色彩感，这种印刷方式称为高保真印刷。譬如：印刷待有草莓的画面时．可以增加红色版和绿色版，使草莓果实的大红色和绿叶的绿色显得更加纯净、逼真，整个画面显得生动、鲜艳。
采用高保真印刷会使生产成本增加，对生产工艺的技术要求也很高。目前高保真印刷在国内还处在研究和试验阶段，还很少用于商业化印刷。
什么是色料层的叠合
色料层的叠合是指两层以上具有透明性的色料层重叠在一起，呈现出新颜色的呈色方式。如两层透明油墨的叠印。以在黄墨层上叠印青墨为例，入射的白光会被上层的青墨减去红光，透过青墨层的绿光和蓝光在到达黄墨层时，又被黄墨层减去蓝光，只有绿光透过黄墨层到达白纸并被白纸反射出来．所以我们看到在黄墨层上叠印青墨结果呈现绿色。
什么是色料的叠合？
色料层的叠合是指两层以上具有透明性的色料层重叠在一起，呈现出新颜色的呈色方式。如两层透明油墨的叠印。以在黄墨层上叠印青墨为例，入射的白光会上层的青墨减去红光，透过青墨层的绿光和蓝光在到达黄墨层时，又被黄墨层减去蓝光，只有绿光透过黄墨层到达白纸并被白纸反射出来，所以我们看到在黄墨层上叠印青墨结果呈现绿色。
什么是色料的叠合？
色料层的叠合是指两层以上具有透明性的色料层重叠在一起，呈现出新颜色的呈色方式。如两层透明油墨的叠印。以在黄墨层上叠印青墨为例，入射的白光会上层的青墨减去红光，透过青墨层的绿光和蓝光在到达黄墨层时，又被黄墨层减去蓝光，只有绿光透过黄墨层到达白纸并被白纸反射出来，所以我们看到在黄墨层上叠印青墨结果呈现绿色。
什么样的产品会用到专色印刷
包装产品或是书刊的封面经常由不同颜色的均匀色块或有规律的渐变色块和文字来组成，这些色块和文字可以分色后采用四原色墨套印而成，也可以调配专色墨，然后在同一色块处只印某一种专色墨。在综合考虑提高印刷质量和节省套印次数的情况下，有时要选用专色印刷。
数字化印刷对纸张也有不同的要求
数字化印刷也许已成为印刷业最热门的话题，同时在造纸业中也引起热闹的讨论，“造纸业该为数字化印刷作些什么？为了这种新印刷，对纸张质量该有什么要求？”根据Pira对2001年的一种预测，数字化商业印刷将有较大增长，尤其是小册子及直接邮购件。但对数字化印刷的纸张市场的规模或增长只能有一个粗略的预计，只知道市场上数字化印刷机的数量在增多，它们的生产效能在扩大，因此用纸量也在增长。至于对数字化印刷用纸量的测算就有困难，因为很多数字化印刷商在他们的数字化印刷机上用的很多仍是传统印刷的纸张，尽管大多数数字化印刷机对纸张是有着一些特别性能要求的，但熟悉的胶印用纸仍大量被采用着。
不论何种方式印刷，印刷品对纸张的基本要求不外乎：重量、厚度、亮度、不透明度及光滑度等，在这些方面，数字化印刷并不例外。然而，有些特殊的数字化印刷机对纸张也提出了一些特定的要求。如利用静电印刷原理的数字化印刷机、复印机或台式印刷机最为普遍，对这类印刷设备就要求纸张在温湿度变化的环境下，有良好的尺寸稳定性、低挠曲性、及低起皱性，同时还要求有适当的耐磨擦性、表面导电性、足够的挺度、而且在印刷过程中少掉纸毛或灰尘。
此外，纸张对印刷质量的好坏也须注意。由于应用静电印刷原理进行印刷，以色料代替油墨，因此纸张的电性能，又如电阻率、介电常数等均应控制在适当水平。还须牢记：纸张的含湿量对纸张的性能，同时也就对其印刷性能有很大影响。
采用静电印刷原理印刷的印刷品其质量的一致性要靠掌握正确的机器参数来实现，但是纸张的均匀性也很重要：纸张中的纤维或填充料的分布必须均匀，表面的平滑度对色料转移的优劣也至为关键，尤其是对那些纸面与色料接触很近的机型更关重要。色料到达纸面上后，多靠热压固定，因此，纸张表面的光洁度、表面化学性能、及热处理性能等也必须掌握在合适的水平。对低克重涂料纸的挺度应有要求，以防在热压辊上挠卷。
纸张在运输、搬运及储存过程中所受到环境温湿度的变化，对静电印刷原理的数字化印刷质量很有影响，因此，有关的仓库、印刷车间等应有空调控制。
采用喷墨技术的数字化印刷与采用静电原理的数字化印刷大不相同。因为喷墨50%~90%是溶剂型的，而色料绝大多数为加颜料的固体聚合物颗粒。喷墨技术所用墨料的液体性能对纸张就有表面吸收性及吸收量的要求，包括：墨滴喷在纸面上后，颜料应留在纸面上，不扩散，这就要求控制其溶剂被吸收的速度和量，并让被控制的溶剂最终从纸张中挥发掉，形成均匀一致的印迹。因此，喷墨式数字化印刷机对纸张的表面性能、毛孔结构、化学成份及机械性能等均有较高要求。而且并非对所有喷墨式印刷机或喷墨料均是千篇一律的。
适应喷墨式数字化印刷机用的纸张也必须尽可能不起皱、不挠曲、尺寸稳定，其表面耐磨性及静电效应也均须控制在理想范围，才能保证很好的印刷性能。
总之，尽管在许多数字化印刷机上用的多数是平常的胶印印刷用纸，但是对某些特殊结构或技术的数字化印刷机，在某些特定的情况下，对纸张还是有一定的要求的。可以说，迄今为止，没有任何一种纸张能适应所有的数字化印刷机，这点还是应予注意。
特种纸在染色中易出现的一些问题
我公司在多年的特种纸加工生产实践中，遇到许多问题，走了一些湾路，但同时也积累了一些经验,吸取了一些教训。在这里我想就特种纸染色过程中的一些问题谈一点自己的体会；
一、染色纸的耐晒牢度问题：
经染色压纹后的纸张我们习惯上称为特种纸（但染色纸只是特种纸中的一类），它的主要用途是用于装饰或高档的包装.所以染色纸要求有较高的耐晒牢度,以改变部分分子结构,增强染色剂的耐晒牢度,也就是说染色纸暴露在日光下一段时间不能产生褪色现象。
要提高纸张颜色的耐晒牢度，就需要在染色加工过程中加入一些化工助剂。加入化工助剂的目的是与染色剂对日光紫外线较敏感的分子基团发生反应，以改变部分分子结构，增强染色剂的耐晒度，所以要根据自已使用的染色剂选择相应的化工助剂，加入适量的量，以达到提高耐晒牢度的最佳效果。
另外，有选择地加入一些对紫外线有分解吸收作用的化工助剂，也可在一定程度上提高耐晒牢度。
二、染色的均匀度问题：
影响染色均匀主要有两方面：
1、原纸方面的影响：由于原纸一般都不是单一的一种浆料抄成，如果纸张在抄造过程中不同的浆料纤维混合不均匀，由于不同的纤维对染色剂的亲和力不同，在染色过程中就会出现不均匀现象。
另外，纸张本身的匀度及施胶匀度等也会影响染色的匀度。
2、染色剂的影响：
如果染色剂对所染纸张纤维的亲和力太强，那么先接触染色剂的纤维或接触染色剂多的纤维就会被染成较深的颜色，造成染色不均匀，但染色剂对纸张纤维的亲和力太差又会造成掉色现象，故染色剂与所染纸张纤维的亲和力应适中才能染出均匀的染色纸。
以上是我们在加工特种纸生产过程中的一些浅显体会，提出来与大家磋商，如有不当之处敬请指正。
网点组织色彩的基本方式有几种
不同比例的两色以上的网点套印以后，各色版由于网点的大小和加网角度不同，各色网点间有时会叠合在一起．有时又会并列出现。通常在网点百分比较大之处，网点叠合的机会较大，并列的机会较小；在网点百分比较小处．网点并列的机会较大，叠合的机会较小。有些网点还会呈牛叠合半并列的状态，但总的来说，基本方式只有两种，即：网点叠合呈色和网点并列呈色。
网印烫金法
华丽美观，色泽鲜艳的电化铝，经过烫金机的烫印，展现在承印物上，它那漂亮的色彩赢得了广泛的赞赏。随着印刷业的发展，现在的印刷品都着重在印刷品表面上烫印金色图纹。如：书籍封面、帐表封面、请柬、名片、对联等等。根据多年的经验总结出一种简便、低成本烫金方法，就是网印烫金法。这种烫印方法可与过去的锌、铜版烫印方法相比美。锌、铜版烫印法比网印烫印法成本高、制烫印版周期长，而网印烫印法烫印制版时间短、成本低，无论图纹多复杂，只要电脑输出烫印版底片就可制版烫印。该烫印方法在金属、木竹、纸张、玻璃、布类、塑料、皮革、石材等等都可烫印图纹。
工艺流程：图纹底片→制网印版→印烫金浆→烫印→成品
1．图纹底片制作。用电脑排出所需的图纹及文字，利用激光打印机输出
2．制丝网版。用100—200目涤沦丝网和水油性感光胶制版，根据不同的烫印材质，选择不同的烫金胶。烫金胶有水性、油性之分，水性烫金胶适用于纸张、布类材质烫印。油性烫金胶适用于非纸张、布类材质烫印。为使烫印牢固，非纸张、布类材质的烫印必须使用油性烫金胶。所以制网版时选水油性感光胶制版。无论它是纸张、布类材质、非纸张、布类材质都能使用水油性感光胶制的版，印刷烫金胶。
3．印刷烫金胶、根据不同烫印材质选择不同的烫金胶，选定了烫金胶后，印刷所需要烫金的图纹待干烫印。印刷时要求图纹清晰。
4．烫印。在烫印的材质上放所需大小的电化铝，然后烫印，烫印时注意温度控制在60℃。烫印设备选用烫画机或电熨斗等烫印。烫印几秒，冷却后慢慢地把烫印材质上的多余电化铝撕下，呈现光彩夺目的图纹。
通过网印烫金法可制作出烫金工艺品、对联、字画、艺镜等。
无水胶印的制版原理是什么
无水胶印的版材有阳图型和阴图型两种，目前使用较多的是阳图型无水胶印版。 以阳图型无水胶印版为例，它是由铝版基、底层、感光树脂层，硅胶层和覆盖膜等组成的。曝光后，印版上见光部分(空白部分)的硅胶层发生架桥反应，进行光交联；而未见光部分{图文部分)的硅胶层则在显影液的作用下被除去，露出下面的感光树脂层。由于感光树脂层是亲墨的，而非图文部分的硅胶层是排斥油墨的，这样不再需要润版液的介入，就可以完成油墨的选择性吸附了。
什么是色料的叠合？
色料层的叠合是指两层以上具有透明性的色料层重叠在一起，呈现出新颜色的呈色方式。如两层透明油墨的叠印。以在黄墨层上叠印青墨为例，入射的白光会上层的青墨减去红光，透过青墨层的绿光和蓝光在到达黄墨层时，又被黄墨层减去蓝光，只有绿光透过黄墨层到达白纸并被白纸反射出来，所以我们看到在黄墨层上叠印青墨结果呈现绿色。
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什么是色料的叠合？
色料层的叠合是指两层以上具有透明性的色料层重叠在一起，呈现出新颜色的呈色方式。如两层透明油墨的叠印。以在黄墨层上叠印青墨为例，入射的白光会上层的青墨减去红光，透过青墨层的绿光和蓝光在到达黄墨层时，又被黄墨层减去蓝光，只有绿光透过黄墨层到达白纸并被白纸反射出来，所以我们看到在黄墨层上叠印青墨结果呈现绿色。
覆膜常见故障和排除方法
(1)粘合不良及排除方法
①粘合剂选择不当，涂胶量设定不当，配比计量有误。
应重新选择粘合剂牌号和涂覆量，准确配制。
②稀释剂中含有消耗羟基的醇和水，使主剂的羟基不反应。
应使用高纯度(99．5％)的醋酸乙酯。
③印刷品表面有喷粉。
应用干布轻擦。
④印刷品墨层太厚。
应增加粘合剂涂布量、增大压力。
⑤印刷品墨层未干或未干彻底。
应先热压一遍再上胶；选择固体含量高的粘合剂；增加粘合剂涂布厚度；增加烘干道温度等。
⑥粘合剂被印刷油墨及纸张吸收，使涂覆量不足。
应重新设定配方和涂覆量。
⑦塑料薄膜表面处理不够或超过适用期，使处理面失效。
应更换塑料薄膜。
⑧压力偏小，车速较快，温度偏低。
应提高覆膜温度和压力，适当降低车速。
(2)起泡及排除方法
①印刷墨层未干。
应先热压一遍再上胶；推迟覆膜时间，使其干燥彻底。
②印刷墨层太厚。
应增力口粘合剂涂布量，增大压力及复合温度。
③干燥温度过高，粘合剂表面结皮。
应降低干燥温度。
④复合辊表面温度过高。
应降低复合辊温度。
⑤薄膜有皱褶或松弛现象，薄膜不均匀或卷边。
应更换合格薄膜，调整张力。
⑥薄膜表面裹人灰尘、杂质。
应清除灰尘及杂质。
⑦粘合剂涂布不均匀、用量少。
应提高涂覆量和均匀度。
⑧粘合剂浓度高、粘度大、涂覆不均匀。
应用稀释剂降低粘合剂浓度。
(3)涂覆不匀及排除方法
①胶糟中部分粘合剂固化。
应更换或增添粘合剂。
②压力小。
应加大复合压力。
③胶辊溶胀、变形。
应更换胶辊。
④塑料薄膜厚度公差大。
应更换薄膜，选用厚度公差小的薄膜。
⑤薄膜松弛。
应调整牵引力。
(4)皱膜及排除方法
①薄膜传送辊不平衡。
应调整传送辊。
②薄膜两端松紧不一致或波浪边。
应更换合格薄膜。
③胶层过厚，溶剂蒸发不彻底，影响了粘度，受压力滚筒挤压，纸张(印刷品)与薄膜之间产生滑动。
应调整涂胶量，增加烘干道温度。
④电热辊与橡胶辊两端不平，压力不一致、线速度不等。
应调整两个辊筒。
⑤拉力不够使薄膜走势不均匀，会引起薄膜起皱，应调整压力，使之正常。
⑥薄膜上涂料层表面不干，也会引起薄膜起皱。提高烘干温度即可解决。
⑦温度偏高进纸时也会引起薄膜起皱。覆膜工艺中，加温的目的是使薄膜软化，使纸张与塑料薄膜相粘合。应采取风扇冷却、关闭电热丝或其他散热措施，尽快使温度恢复正常。
(5)皱纸及排除方法覆膜用的纸张一般是铜版纸、胶版纸和白板纸等。在覆膜时出现纸张起皱现象，一般有以下几种情况：
①车间的温、湿度控制不当。相对湿度过高，纸张吸潮起“荷叶边”，造成覆膜过程中纸张起皱，必须严格控制车间的温、湿度。
②环境温度过高或覆膜温度偏高，纸张就会“紧边”，造成纸张起皱。可用压板压平，覆膜前增加对纸张敲和揉的次数，并降低环境及覆膜温度。
③辊筒压力不均匀，造成覆膜过程中纸张起皱。遇到这种情况，应先校正滚筒压力，然后再开机操作。
④胶辊本身不平，造成覆膜中纸张起皱，应调换新的胶辊或将旧胶辊磨平再用。
⑤胶辊上有污物，造成覆膜时纸张起皱，应该及时清洗胶辊，胶辊必须经常保持清洁。
⑥拉力过大，薄膜收卷撕裂，造成覆膜时纸张起皱，应适当调整拉力。
⑦输纸歪斜，造成覆膜时纸张起皱。操作中必须认真，使输纸平服。
印刷压力不适引起的故障与排除
压力是胶印和凸印工艺的重要条件之一，适度的印刷压力也是保证生产的正常进行，提高产品印刷质量行之有效的工艺技术措施。但是，如果操作技术措施不到位，印刷压力不适的话，则会引起一些印刷故障，必须加以注意。
一、印刷压力过重引起的套印不准故障
当滚筒咬牙牙面使用磨损、变形，咬牙压力不均、不足情况时，印张进入咬牙后在压印中容易产生滑移现象，造成产品套印不准。尤其是印刷版面受墨面积大、印刷所用的油墨粘度大的情况下，产品印刷不准故障的表现更为突出。其主要原因是印刷压力明显偏重，而减轻印刷压力后，墨色、印迹效果则不尽如人意。对此，解决的办法是：将磨损厉害的咬牙进行更换新牙；将变形、咬纸压力不均、不足的咬纸牙，进行调整使之整个牙面紧咬纸边；对油墨粘稠度过大的，采用助剂进行适度的稀释，降低油墨的粘度；对印刷专色油墨可通过将油墨色相适当调深一点，使印刷墨层减薄一点，既可降低油墨粘性，又能达到符合印刷色相的要求。此外，适当减轻印刷压力，印刷压力的调整，以印刷版面的油墨层均匀、充分转移到印张为度，当然衬垫物厚度的均匀一致是基础，也是前提条件。这些操作技术关把好了，那么，咬牙咬不紧纸边引起的套印不准问题，也就迎刃而解了。
二、印刷压力不适引起的墨杠痕迹
当滚筒轴承磨损严重情况存在时，由于过大滚筒离让产生，造成滚筒表面滑动摩擦而引起墨杠痕出现，这是一种情况。再一种情况是，由于采用硬包衬，压印过程中因滑动现象的产生而引起墨杠。第三种情况是，滚筒齿轮磨损严重，滚筒中心距调过大，以致齿轮侧隙太大，使滚筒合压后齿轮产生颤动，滚筒表面发生滑动摩擦而引起墨杠。第四种情况是，印版滚筒和橡皮布滚筒间的压力太大，以致橡皮布受挤压作用，形成较大的摩擦滑动，使版面网点纵向变形扩大而造成墨杠痕迹。对上述情况应通过更换滚筒轴套；调整包衬垫料特性；缩小滚筒中心距，使齿轮的啮合侧隙小于0．1mm；按设备的规范要求，定好衬垫厚度，避免压力过大情况的产生，以防止墨杠现象。
三、印刷压力不适引起的重影故障
当橡皮滚筒与压印滚筒间的压力过大时，橡皮布的挤伸变形位移量相应增大，于是，压印过程中墨层转移后瞬间不能及时恢复原状，这样再从印版滚筒接受印迹时，就容易产生微量的位差，形成重影印迹。对此，应通过适当减轻滚筒压力，减少压印时橡皮布的伸缩变形系数，防止重影故障发生。另外，对于使用久了老化的橡皮布，应换上新的橡皮布进行印刷，以消除印刷重影故障。
平印工艺印刷压力不适会产生重影故障，凸印工艺也是如此。当凸印工艺采用多层胶合木板充作印刷底垫，进行印刷大面积图版产品时，由于底垫不平、坚实性差，压印过程中印版颤动而引起印刷重影故障。对此，消除的措施是，底垫应垫平，底垫板四边应刨成直边、直角状态，使印版紧固后底面紧贴版后，消除印版“悬空”引起的重影故障。
四、印刷压力过大引起的脏版和糊版
当印刷压力过大时，橡皮布表面对印版表面的摩擦力必须增加，使版面砂目受到磨损破坏，空白区域的亲水性发生变异，沾附上油墨并转移到印品上，这种情况属于脏版。此外，印刷压力过大，橡皮受压时的伸缩变形值也大，印迹转移也容易产生变形情况，尤其是印刷网点和细小文字，往往出现糊版弊病。如果是凸版工艺，此类情况更为明显。所以，要防止脏版和糊版情况发生，必须准确调整好印刷压力。按设备规范要求控制好衬垫厚度和滚筒中心距。
五、印刷压力不适引起的墨色发花
当衬垫不平整压力不均匀或不足时，压印时，印版与橡皮间、橡皮滚筒与压印滚筒间或印版与包衬间(凸版工艺)会产生接触不良现象，影响版面油墨层的均匀、充分转移，这就造成压力不足的版面墨色发淡、发花。为避免这一不良情况发生，要把好印刷“三平”工艺技术关，印版与着墨辊要平，应垫平印版底垫；印版与橡皮布滚筒或包衬
(凸印)要平，应垫平橡皮布或包衬；压印滚筒与橡皮滚筒要平，应保护好压印滚筒表面，防止受损变形失去平整度；保持均匀充足的印刷压力，是消除印品墨色发花的有效措施。
总之，印刷压力是产品质量的基础，只有认真把好印刷操作工艺技术关，科学合理调整、处理好影响压力的各种因素，才能确保产品的印刷质量。
什么是色料层的叠合
色料层的叠合是指两层以上具有透明性的色料层重叠在一起，呈现出新颜色的呈色方式。如两层透明油墨的叠印。以在黄墨层上叠印青墨为例，入射的白光会被上层的青墨减去红光，透过青墨层的绿光和蓝光在到达黄墨层时，又被黄墨层减去蓝光，只有绿光透过黄墨层到达白纸并被白纸反射出来．所以我们看到在黄墨层上叠印青墨结果呈现绿色。
网点组织色彩的基本方式有几种
不同比例的两色以上的网点套印以后，各色版由于网点的大小和加网角度不同，各色网点间有时会叠合在一起．有时又会并列出现。通常在网点百分比较大之处，网点叠合的机会较大，并列的机会较小；在网点百分比较小处．网点并列的机会较大，叠合的机会较小。有些网点还会呈牛叠合半并列的状态，但总的来说，基本方式只有两种，即：网点叠合呈色和网点并列呈色。
打样空心点的产生及解决方法
样张是检验整个制版质量的唯一标准，打样质量的好坏直接影响到制版质量和印前质量。样张有空心点往往让人们感到样张墨色不够饱和，颜色不够鲜亮，严重的还会影响到图像的阶调层次。
空心点是打样中常见的一种质量问题，产生空心点的因素很多，如室内温湿度的控制，打样时压力的调整，胶辊、橡皮布的老化，油墨的乳化程度，制冷版台温度的控制，PS版的质量等。
1、室内温湿度的控制：因机器、印刷材料的需要，打样室内应保持在温度23℃左右、相对湿度50％左右，使机器、油墨、纸张处于最佳稳定状态。
2、压力调整：①打样人员对机器压力的调整：包括滚筒、墨辊压力、印版台、纸台压力。对上述部分压力的调整可根据打样机说明书或实际打样要求进行。②由于客户用什么纸印刷就用什么纸打样，致使打样经常因纸张不同而对版台进行反复调整，所以，打样前应检查版台压力和纸张之间的压力是否匹配。③PS版的使用：由于再生 PS版的版基厚薄不一致，故尽量不使用再生版，对厚薄不一的版材应进行压力调整。
3、胶辊、橡皮布的老化：胶辊、橡皮布是打样中比较昂贵的耗材，长时间的使用使它们表面老化形成光滑的硬膜或裂痕，普遍还舍不得换掉，从而导致网点的不实。胶辊或橡皮布轻度老化可用腐蚀粉、橡皮布还原剂、洗车水对胶辊、橡皮布进行修复处理。
4、油墨的乳化：产生油墨乳化的原因：①室内温湿度的控制不好，一般温度应控制在23℃ 左右，相对湿度50％左右。②油墨在墨辊上转动时间过长应换新油墨。 ③版台温度不能过低。
5、版台温度控制：一般情况版台温度控制在比里温低5℃左右为好，这个温度刚好使版台形成一片均匀的微小水珠，使之润湿版面从而达到水墨平衡。版面温度过高起不到润湿版面的作用，温度过低油墨的传递性能下降，印版不易着墨。
6、橡皮布、PS版的质量：打样一般都用气垫式橡皮布，因为它的弹性和网点还原要好于普通橡皮布。不同品牌的气垫式橡皮布，它们的质量又参差不齐，质量好的和质量差的使用寿命要差好几倍，建议为了打出好的样张还是买些好的橡皮布。有些单位为了省钱买些质量差的PS版或再生版，特别是再生版，它的质量不稳定，而且版材厚薄不一，对打样的质量影响特别大，要想保证产品质量绝对不可用这种版。
打样人员对空心点的问题应引起重视，因为空心点用肉眼是看不出来的，它得借助于高倍放大镜才能看到。总之，出现空心点的原因很多，打样人员应经常检查网点的质量，及时发现及时解决。
什么叫四色印刷
四色印刷工艺一般指采用黄、品红、青三原色油墨和黑墨来复制彩色原稿的种种颜色的印刷工艺。
什么叫专色印刷
专色印刷是指采用黄、品红、青。黑墨四色墨以外的其他色油墨来复制原稿颜色的印刷工艺。包装印刷中经常采用专色印刷工艺印刷大面积底色。
什么产品必须采用四色印刷工艺
用彩色摄影的方式拍摄的反映自然界丰富多彩的色彩变化的照片、画家的彩色美术作品或其他包含许多不同的颜色的画面，出于工艺上的要求或是出于经济效益上的考虑，必须经过电子分色机或是彩色桌面系统扫描分色，然后采用四色印刷工艺来复制完成。
什么样的产品会用到专色印刷
包装产品或是书刊的封面经常由不同颜色的均匀色块或有规律的渐变色块和文字来组成，这些色块和文字可以分色后采用四原色墨套印而成，也可以调配专色墨，然后在同一色块处只印某一种专色墨。在综合考虑提高印刷质量和节省套印次数的情况下，有时要选用专色印刷。
网印烫金法
华丽美观，色泽鲜艳的电化铝，经过烫金机的烫印，展现在承印物上，它那漂亮的色彩赢得了广泛的赞赏。随着印刷业的发展，现在的印刷品都着重在印刷品表面上烫印金色图纹。如：书籍封面、帐表封面、请柬、名片、对联等等。根据多年的经验总结出一种简便、低成本烫金方法，就是网印烫金法。这种烫印方法可与过去的锌、铜版烫印方法相比美。锌、铜版烫印法比网印烫印法成本高、制烫印版周期长，而网印烫印法烫印制版时间短、成本低，无论图纹多复杂，只要电脑输出烫印版底片就可制版烫印。该烫印方法在金属、木竹、纸张、玻璃、布类、塑料、皮革、石材等等都可烫印图纹。
工艺流程：图纹底片→制网印版→印烫金浆→烫印→成品
1．图纹底片制作。用电脑排出所需的图纹及文字，利用激光打印机输出
2．制丝网版。用100—200目涤沦丝网和水油性感光胶制版，根据不同的烫印材质，选择不同的烫金胶。烫金胶有水性、油性之分，水性烫金胶适用于纸张、布类材质烫印。油性烫金胶适用于非纸张、布类材质烫印。为使烫印牢固，非纸张、布类材质的烫印必须使用油性烫金胶。所以制网版时选水油性感光胶制版。无论它是纸张、布类材质、非纸张、布类材质都能使用水油性感光胶制的版，印刷烫金胶。
3．印刷烫金胶、根据不同烫印材质选择不同的烫金胶，选定了烫金胶后，印刷所需要烫金的图纹待干烫印。印刷时要求图纹清晰。
4．烫印。在烫印的材质上放所需大小的电化铝，然后烫印，烫印时注意温度控制在60℃。烫印设备选用烫画机或电熨斗等烫印。烫印几秒，冷却后慢慢地把烫印材质上的多余电化铝撕下，呈现光彩夺目的图纹。
通过网印烫金法可制作出烫金工艺品、对联、字画、艺镜等。
专色印刷色块和四色叠印出的色块其色彩的视觉效果有什么不同
专色印刷所调配出的油墨是按照色料减色法混合原理获得颜色的，其颜色明度较低，饱和度较高：墨色均匀的专色块通常采用实地印刷，并要适当地加大墨量，当版面墨层厚度较大时，墨层厚度的改变对色彩变化的灵敏程度会降低，所以更容易得到墨色均匀，厚实的印刷效果。
采用四色印刷工艺套印出的色块，由于组成该色块的各种颜色大都由一定比例的网点组成，印刷网点时，墨层厚度必须受到严格的控制，容易因墨层厚度的改变及印刷工艺条件的变化引起色强度改变。 网点扩大程度的变化．从而导致颜色改变。而且由于组成该色块的任一种颜色的改变都会导致该色块颜色的改变，导致出现墨色不匀的机会将成倍增加，故采用四色印刷工艺套印出的色块，不容易取得墨色均匀的效果。如果不能用多色机一次叠印出该色块的颜色．还容易因半成品的颜色不易控制而出现色偏。另外，四色印刷得到的是网点的减色法吸收和加色法混合的综合效果，色块明度较高，饱和度较低。对于浅色色块，采用四色印刷工艺， 由于油墨对纸张的覆盖率低，墨色平淡缺乏厚实的感觉。由于网点角度的关系，还会不可避免地让人感觉到花纹的存在。
与此相似，印刷包装产品的印版经常是多个包装交叉地拼在一起，相接的地方往往出现细长形的空白部分，对于这种空白部分也应尽量用与周边相同比例的网点或实地来填补。
如何拼版有利子降低生产成本
①如果待印包装产品的形状不是矩形，那么单拼或多个包装并排排列往往会造成纸张的浪费，在这种情况下要考虑是否可以将两个或多个产品交叉地拼在一起，有时还需要调整纸盒翻盖在纸盒上的位置，做到更加紧凑地拼排．以达到节省纸张的目的。
②在印刷过程中．叼口边约有1cm左右宽的纸边是印不到的。在纸张幅面非常紧张的情况下，要充分利用这1cm左右宽的白边。可以通过调整版面的排列方式．将包装产品的空白部位或粘在里面的部位安排在叼口处,充分地利用白边,达到节省纸张的目的。
③在多色印刷中规矩线是不可缺少的，规矩线通常使用十字线,并被放在版面成品尺寸以外的位置。在纸张幅面紧张的情况下,可以将十字线改成丁字线，放在贴近成品处。如果纸张的幅面非常紧张，或是为了印后加工方便，用来印刷的纸张尺寸刚好就是成品的尺寸，也可以将规矩线放在成品上将会被粘在里面，被折叠在里面的位置，或是将规矩线放在将会被模切掉的位置。
④拼数的多少要综合考虑所用印刷机的规格(包括最大印刷幅面和最小印刷幅面)、印刷数量、所印刷的纸张的价格等因素。因为增加拼数虽然可以降低印刷数量，但会增加制作胶片的费用，增加开印前调试墨色和套准的难度，增加试印纸张的损耗。当总的印刷数量较少时，增加拼数往往并不符合经济效益。当总的印刷数量大时，生产成本一般主要取决于纸张的消耗，因此，拼数多少和怎样拼版，主要考虑怎样最能节省纸张。
软包装印刷材料的特性
商品经过包装以后，要求起到保护商品、防止质变、保证质量的要求，经过印刷以后要起到美化商品、说明商品和宣传商品的作用。商品在整个流通过程中要经过包、运输、销售等环节，在每一个环节要求包装材料要有与其相对应的特性。
1、保护性能。首先包装材料必须具有一定的机械强度。不同商品对包装材料的要求不同。例如：食品包装材料，必须完全符合食品包装卫生标准。即包装材料不发生毒性物质的迁移，无毒、无臭、无异味。此外，还要弄清楚内装物的性质。对防潮包装、真空包装和充气包装，要具有阻挡环境中的水蒸汽、氧气渗透到包装袋内和防止袋内的惰性气体外逸的功能。对速冻蔬菜和冷冻食品的包装，要有耐低温冷冻的性能。对微波杀菌食品包装和制作“蒸煮袋”用的包装材料，要求具有耐高温蒸煮而不收缩变形的功能。对含油脂食品包装，要求具有气密性、耐油性和耐紫外穿透的功能。对贴体包装、收缩包装，要求塑料薄膜要具有一定的收缩张力。对茶叶、药片、饼干之类的包装，需要有高度的防潮性、气密性和遮光性等功能，以保持其原味。而对新鲜的蔬菜和水果之类的包装，如果也采用具有防潮和阻气的包装材料，反而会带来副作用，因为蔬菜、水果需要有适量的氧气供应以保持其新鲜。
2、操作性能。对于塑料包装印刷材料来说，首先要有印刷性，或通过预处理后能解决印刷牢度问题。还要求具有一定的刚性和挺度，能适应包装机械自动包装，适应热封机械封合、制袋，并且容易充填物品，容易揭口等性能。
3、传递和储存性能。包装物要有一定的耐压强度，在流通领域中受一般压力时不易破损。包装物的造型要便于堆集，少占场地等性能。
4、促销性能。包装造型款色要新颖，装潢印刷色彩要鲜明大方，符合销售地区的爱好，具有市场竞争能力。此外，还要求不带静电，以免受灰尘污染。
什么产品必须采用四色印刷工艺
用彩色摄影的方式拍摄的反映自然界丰富多彩的色彩变化的照片、画家的彩色美术作品或其他包含许多不同的颜色的画面，出于工艺上的要求或是出于经济效益上的考虑，必须经过电子分色机或是彩色桌面系统扫描分色，然后采用四色印刷工艺来复制完成。
什么叫四色印刷
四色印刷工艺一般指采用黄、品红、青三原色油墨和黑墨来复制彩色原稿的种种颜色的印刷工艺。
什么叫专色印刷
专色印刷是指采用黄、品红、青。黑墨四色墨以外的其他色油墨来复制原稿颜色的印刷工艺。包装印刷中经常采用专色印刷工艺印刷大面积底色。
什么是高保真印刷
由于现有的纸张、油墨尚不能完全再现天然色彩色原稿的色域，因此，为了改善印刷品上某些颜色的饱和度，通过在C、M、丫、K四色的基础上加印纯净、明亮的红、绿、蓝紫色，可使印刷图像产生更自然的反差和更新鲜的色彩感，这种印刷方式称为高保真印刷。譬如：印刷待有草莓的画面时．可以增加红色版和绿色版，使草莓果实的大红色和绿叶的绿色显得更加纯净、逼真，整个画面显得生动、鲜艳。
采用高保真印刷会使生产成本增加，对生产工艺的技术要求也很高。目前高保真印刷在国内还处在研究和试验阶段，还很少用于商业化印刷。
什么是色料层的叠合
色料层的叠合是指两层以上具有透明性的色料层重叠在一起，呈现出新颜色的呈色方式。如两层透明油墨的叠印。以在黄墨层上叠印青墨为例，入射的白光会被上层的青墨减去红光，透过青墨层的绿光和蓝光在到达黄墨层时，又被黄墨层减去蓝光，只有绿光透过黄墨层到达白纸并被白纸反射出来．所以我们看到在黄墨层上叠印青墨结果呈现绿色。
什么是色料的叠合？
色料层的叠合是指两层以上具有透明性的色料层重叠在一起，呈现出新颜色的呈色方式。如两层透明油墨的叠印。以在黄墨层上叠印青墨为例，入射的白光会上层的青墨减去红光，透过青墨层的绿光和蓝光在到达黄墨层时，又被黄墨层减去蓝光，只有绿光透过黄墨层到达白纸并被白纸反射出来，所以我们看到在黄墨层上叠印青墨结果呈现绿色。
什么是色料的叠合？
色料层的叠合是指两层以上具有透明性的色料层重叠在一起，呈现出新颜色的呈色方式。如两层透明油墨的叠印。以在黄墨层上叠印青墨为例，入射的白光会上层的青墨减去红光，透过青墨层的绿光和蓝光在到达黄墨层时，又被黄墨层减去蓝光，只有绿光透过黄墨层到达白纸并被白纸反射出来，所以我们看到在黄墨层上叠印青墨结果呈现绿色。
什么样的产品会用到专色印刷
包装产品或是书刊的封面经常由不同颜色的均匀色块或有规律的渐变色块和文字来组成，这些色块和文字可以分色后采用四原色墨套印而成，也可以调配专色墨，然后在同一色块处只印某一种专色墨。在综合考虑提高印刷质量和节省套印次数的情况下，有时要选用专色印刷。
数字化印刷对纸张也有不同的要求
数字化印刷也许已成为印刷业最热门的话题，同时在造纸业中也引起热闹的讨论，“造纸业该为数字化印刷作些什么？为了这种新印刷，对纸张质量该有什么要求？”根据Pira对2001年的一种预测，数字化商业印刷将有较大增长，尤其是小册子及直接邮购件。但对数字化印刷的纸张市场的规模或增长只能有一个粗略的预计，只知道市场上数字化印刷机的数量在增多，它们的生产效能在扩大，因此用纸量也在增长。至于对数字化印刷用纸量的测算就有困难，因为很多数字化印刷商在他们的数字化印刷机上用的很多仍是传统印刷的纸张，尽管大多数数字化印刷机对纸张是有着一些特别性能要求的，但熟悉的胶印用纸仍大量被采用着。
不论何种方式印刷，印刷品对纸张的基本要求不外乎：重量、厚度、亮度、不透明度及光滑度等，在这些方面，数字化印刷并不例外。然而，有些特殊的数字化印刷机对纸张也提出了一些特定的要求。如利用静电印刷原理的数字化印刷机、复印机或台式印刷机最为普遍，对这类印刷设备就要求纸张在温湿度变化的环境下，有良好的尺寸稳定性、低挠曲性、及低起皱性，同时还要求有适当的耐磨擦性、表面导电性、足够的挺度、而且在印刷过程中少掉纸毛或灰尘。
此外，纸张对印刷质量的好坏也须注意。由于应用静电印刷原理进行印刷，以色料代替油墨，因此纸张的电性能，又如电阻率、介电常数等均应控制在适当水平。还须牢记：纸张的含湿量对纸张的性能，同时也就对其印刷性能有很大影响。
采用静电印刷原理印刷的印刷品其质量的一致性要靠掌握正确的机器参数来实现，但是纸张的均匀性也很重要：纸张中的纤维或填充料的分布必须均匀，表面的平滑度对色料转移的优劣也至为关键，尤其是对那些纸面与色料接触很近的机型更关重要。色料到达纸面上后，多靠热压固定，因此，纸张表面的光洁度、表面化学性能、及热处理性能等也必须掌握在合适的水平。对低克重涂料纸的挺度应有要求，以防在热压辊上挠卷。
纸张在运输、搬运及储存过程中所受到环境温湿度的变化，对静电印刷原理的数字化印刷质量很有影响，因此，有关的仓库、印刷车间等应有空调控制。
采用喷墨技术的数字化印刷与采用静电原理的数字化印刷大不相同。因为喷墨50%~90%是溶剂型的，而色料绝大多数为加颜料的固体聚合物颗粒。喷墨技术所用墨料的液体性能对纸张就有表面吸收性及吸收量的要求，包括：墨滴喷在纸面上后，颜料应留在纸面上，不扩散，这就要求控制其溶剂被吸收的速度和量，并让被控制的溶剂最终从纸张中挥发掉，形成均匀一致的印迹。因此，喷墨式数字化印刷机对纸张的表面性能、毛孔结构、化学成份及机械性能等均有较高要求。而且并非对所有喷墨式印刷机或喷墨料均是千篇一律的。
适应喷墨式数字化印刷机用的纸张也必须尽可能不起皱、不挠曲、尺寸稳定，其表面耐磨性及静电效应也均须控制在理想范围，才能保证很好的印刷性能。
总之，尽管在许多数字化印刷机上用的多数是平常的胶印印刷用纸，但是对某些特殊结构或技术的数字化印刷机，在某些特定的情况下，对纸张还是有一定的要求的。可以说，迄今为止，没有任何一种纸张能适应所有的数字化印刷机，这点还是应予注意。
特种纸在染色中易出现的一些问题
我公司在多年的特种纸加工生产实践中，遇到许多问题，走了一些湾路，但同时也积累了一些经验,吸取了一些教训。在这里我想就特种纸染色过程中的一些问题谈一点自己的体会；
一、染色纸的耐晒牢度问题：
经染色压纹后的纸张我们习惯上称为特种纸（但染色纸只是特种纸中的一类），它的主要用途是用于装饰或高档的包装.所以染色纸要求有较高的耐晒牢度,以改变部分分子结构,增强染色剂的耐晒牢度,也就是说染色纸暴露在日光下一段时间不能产生褪色现象。
要提高纸张颜色的耐晒牢度，就需要在染色加工过程中加入一些化工助剂。加入化工助剂的目的是与染色剂对日光紫外线较敏感的分子基团发生反应，以改变部分分子结构，增强染色剂的耐晒度，所以要根据自已使用的染色剂选择相应的化工助剂，加入适量的量，以达到提高耐晒牢度的最佳效果。
另外，有选择地加入一些对紫外线有分解吸收作用的化工助剂，也可在一定程度上提高耐晒牢度。
二、染色的均匀度问题：
影响染色均匀主要有两方面：
1、原纸方面的影响：由于原纸一般都不是单一的一种浆料抄成，如果纸张在抄造过程中不同的浆料纤维混合不均匀，由于不同的纤维对染色剂的亲和力不同，在染色过程中就会出现不均匀现象。
另外，纸张本身的匀度及施胶匀度等也会影响染色的匀度。
2、染色剂的影响：
如果染色剂对所染纸张纤维的亲和力太强，那么先接触染色剂的纤维或接触染色剂多的纤维就会被染成较深的颜色，造成染色不均匀，但染色剂对纸张纤维的亲和力太差又会造成掉色现象，故染色剂与所染纸张纤维的亲和力应适中才能染出均匀的染色纸。
以上是我们在加工特种纸生产过程中的一些浅显体会，提出来与大家磋商，如有不当之处敬请指正。
网点组织色彩的基本方式有几种
不同比例的两色以上的网点套印以后，各色版由于网点的大小和加网角度不同，各色网点间有时会叠合在一起．有时又会并列出现。通常在网点百分比较大之处，网点叠合的机会较大，并列的机会较小；在网点百分比较小处．网点并列的机会较大，叠合的机会较小。有些网点还会呈牛叠合半并列的状态，但总的来说，基本方式只有两种，即：网点叠合呈色和网点并列呈色。
网印烫金法
华丽美观，色泽鲜艳的电化铝，经过烫金机的烫印，展现在承印物上，它那漂亮的色彩赢得了广泛的赞赏。随着印刷业的发展，现在的印刷品都着重在印刷品表面上烫印金色图纹。如：书籍封面、帐表封面、请柬、名片、对联等等。根据多年的经验总结出一种简便、低成本烫金方法，就是网印烫金法。这种烫印方法可与过去的锌、铜版烫印方法相比美。锌、铜版烫印法比网印烫印法成本高、制烫印版周期长，而网印烫印法烫印制版时间短、成本低，无论图纹多复杂，只要电脑输出烫印版底片就可制版烫印。该烫印方法在金属、木竹、纸张、玻璃、布类、塑料、皮革、石材等等都可烫印图纹。
工艺流程：图纹底片→制网印版→印烫金浆→烫印→成品
1．图纹底片制作。用电脑排出所需的图纹及文字，利用激光打印机输出
2．制丝网版。用100—200目涤沦丝网和水油性感光胶制版，根据不同的烫印材质，选择不同的烫金胶。烫金胶有水性、油性之分，水性烫金胶适用于纸张、布类材质烫印。油性烫金胶适用于非纸张、布类材质烫印。为使烫印牢固，非纸张、布类材质的烫印必须使用油性烫金胶。所以制网版时选水油性感光胶制版。无论它是纸张、布类材质、非纸张、布类材质都能使用水油性感光胶制的版，印刷烫金胶。
3．印刷烫金胶、根据不同烫印材质选择不同的烫金胶，选定了烫金胶后，印刷所需要烫金的图纹待干烫印。印刷时要求图纹清晰。
4．烫印。在烫印的材质上放所需大小的电化铝，然后烫印，烫印时注意温度控制在60℃。烫印设备选用烫画机或电熨斗等烫印。烫印几秒，冷却后慢慢地把烫印材质上的多余电化铝撕下，呈现光彩夺目的图纹。
通过网印烫金法可制作出烫金工艺品、对联、字画、艺镜等。
无水胶印的制版原理是什么
无水胶印的版材有阳图型和阴图型两种，目前使用较多的是阳图型无水胶印版。 以阳图型无水胶印版为例，它是由铝版基、底层、感光树脂层，硅胶层和覆盖膜等组成的。曝光后，印版上见光部分(空白部分)的硅胶层发生架桥反应，进行光交联；而未见光部分{图文部分)的硅胶层则在显影液的作用下被除去，露出下面的感光树脂层。由于感光树脂层是亲墨的，而非图文部分的硅胶层是排斥油墨的，这样不再需要润版液的介入，就可以完成油墨的选择性吸附了。
什么是色料的叠合？
色料层的叠合是指两层以上具有透明性的色料层重叠在一起，呈现出新颜色的呈色方式。如两层透明油墨的叠印。以在黄墨层上叠印青墨为例，入射的白光会上层的青墨减去红光，透过青墨层的绿光和蓝光在到达黄墨层时，又被黄墨层减去蓝光，只有绿光透过黄墨层到达白纸并被白纸反射出来，所以我们看到在黄墨层上叠印青墨结果呈现绿色。
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什么是色料的叠合？
色料层的叠合是指两层以上具有透明性的色料层重叠在一起，呈现出新颜色的呈色方式。如两层透明油墨的叠印。以在黄墨层上叠印青墨为例，入射的白光会上层的青墨减去红光，透过青墨层的绿光和蓝光在到达黄墨层时，又被黄墨层减去蓝光，只有绿光透过黄墨层到达白纸并被白纸反射出来，所以我们看到在黄墨层上叠印青墨结果呈现绿色。
覆膜常见故障和排除方法
(1)粘合不良及排除方法
①粘合剂选择不当，涂胶量设定不当，配比计量有误。
应重新选择粘合剂牌号和涂覆量，准确配制。
②稀释剂中含有消耗羟基的醇和水，使主剂的羟基不反应。
应使用高纯度(99．5％)的醋酸乙酯。
③印刷品表面有喷粉。
应用干布轻擦。
④印刷品墨层太厚。
应增加粘合剂涂布量、增大压力。
⑤印刷品墨层未干或未干彻底。
应先热压一遍再上胶；选择固体含量高的粘合剂；增加粘合剂涂布厚度；增加烘干道温度等。
⑥粘合剂被印刷油墨及纸张吸收，使涂覆量不足。
应重新设定配方和涂覆量。
⑦塑料薄膜表面处理不够或超过适用期，使处理面失效。
应更换塑料薄膜。
⑧压力偏小，车速较快，温度偏低。
应提高覆膜温度和压力，适当降低车速。
(2)起泡及排除方法
①印刷墨层未干。
应先热压一遍再上胶；推迟覆膜时间，使其干燥彻底。
②印刷墨层太厚。
应增力口粘合剂涂布量，增大压力及复合温度。
③干燥温度过高，粘合剂表面结皮。
应降低干燥温度。
④复合辊表面温度过高。
应降低复合辊温度。
⑤薄膜有皱褶或松弛现象，薄膜不均匀或卷边。
应更换合格薄膜，调整张力。
⑥薄膜表面裹人灰尘、杂质。
应清除灰尘及杂质。
⑦粘合剂涂布不均匀、用量少。
应提高涂覆量和均匀度。
⑧粘合剂浓度高、粘度大、涂覆不均匀。
应用稀释剂降低粘合剂浓度。
(3)涂覆不匀及排除方法
①胶糟中部分粘合剂固化。
应更换或增添粘合剂。
②压力小。
应加大复合压力。
③胶辊溶胀、变形。
应更换胶辊。
④塑料薄膜厚度公差大。
应更换薄膜，选用厚度公差小的薄膜。
⑤薄膜松弛。
应调整牵引力。
(4)皱膜及排除方法
①薄膜传送辊不平衡。
应调整传送辊。
②薄膜两端松紧不一致或波浪边。
应更换合格薄膜。
③胶层过厚，溶剂蒸发不彻底，影响了粘度，受压力滚筒挤压，纸张(印刷品)与薄膜之间产生滑动。
应调整涂胶量，增加烘干道温度。
④电热辊与橡胶辊两端不平，压力不一致、线速度不等。
应调整两个辊筒。
⑤拉力不够使薄膜走势不均匀，会引起薄膜起皱，应调整压力，使之正常。
⑥薄膜上涂料层表面不干，也会引起薄膜起皱。提高烘干温度即可解决。
⑦温度偏高进纸时也会引起薄膜起皱。覆膜工艺中，加温的目的是使薄膜软化，使纸张与塑料薄膜相粘合。应采取风扇冷却、关闭电热丝或其他散热措施，尽快使温度恢复正常。
(5)皱纸及排除方法覆膜用的纸张一般是铜版纸、胶版纸和白板纸等。在覆膜时出现纸张起皱现象，一般有以下几种情况：
①车间的温、湿度控制不当。相对湿度过高，纸张吸潮起“荷叶边”，造成覆膜过程中纸张起皱，必须严格控制车间的温、湿度。
②环境温度过高或覆膜温度偏高，纸张就会“紧边”，造成纸张起皱。可用压板压平，覆膜前增加对纸张敲和揉的次数，并降低环境及覆膜温度。
③辊筒压力不均匀，造成覆膜过程中纸张起皱。遇到这种情况，应先校正滚筒压力，然后再开机操作。
④胶辊本身不平，造成覆膜中纸张起皱，应调换新的胶辊或将旧胶辊磨平再用。
⑤胶辊上有污物，造成覆膜时纸张起皱，应该及时清洗胶辊，胶辊必须经常保持清洁。
⑥拉力过大，薄膜收卷撕裂，造成覆膜时纸张起皱，应适当调整拉力。
⑦输纸歪斜，造成覆膜时纸张起皱。操作中必须认真，使输纸平服。
印刷压力不适引起的故障与排除
压力是胶印和凸印工艺的重要条件之一，适度的印刷压力也是保证生产的正常进行，提高产品印刷质量行之有效的工艺技术措施。但是，如果操作技术措施不到位，印刷压力不适的话，则会引起一些印刷故障，必须加以注意。
一、印刷压力过重引起的套印不准故障
当滚筒咬牙牙面使用磨损、变形，咬牙压力不均、不足情况时，印张进入咬牙后在压印中容易产生滑移现象，造成产品套印不准。尤其是印刷版面受墨面积大、印刷所用的油墨粘度大的情况下，产品印刷不准故障的表现更为突出。其主要原因是印刷压力明显偏重，而减轻印刷压力后，墨色、印迹效果则不尽如人意。对此，解决的办法是：将磨损厉害的咬牙进行更换新牙；将变形、咬纸压力不均、不足的咬纸牙，进行调整使之整个牙面紧咬纸边；对油墨粘稠度过大的，采用助剂进行适度的稀释，降低油墨的粘度；对印刷专色油墨可通过将油墨色相适当调深一点，使印刷墨层减薄一点，既可降低油墨粘性，又能达到符合印刷色相的要求。此外，适当减轻印刷压力，印刷压力的调整，以印刷版面的油墨层均匀、充分转移到印张为度，当然衬垫物厚度的均匀一致是基础，也是前提条件。这些操作技术关把好了，那么，咬牙咬不紧纸边引起的套印不准问题，也就迎刃而解了。
二、印刷压力不适引起的墨杠痕迹
当滚筒轴承磨损严重情况存在时，由于过大滚筒离让产生，造成滚筒表面滑动摩擦而引起墨杠痕出现，这是一种情况。再一种情况是，由于采用硬包衬，压印过程中因滑动现象的产生而引起墨杠。第三种情况是，滚筒齿轮磨损严重，滚筒中心距调过大，以致齿轮侧隙太大，使滚筒合压后齿轮产生颤动，滚筒表面发生滑动摩擦而引起墨杠。第四种情况是，印版滚筒和橡皮布滚筒间的压力太大，以致橡皮布受挤压作用，形成较大的摩擦滑动，使版面网点纵向变形扩大而造成墨杠痕迹。对上述情况应通过更换滚筒轴套；调整包衬垫料特性；缩小滚筒中心距，使齿轮的啮合侧隙小于0．1mm；按设备的规范要求，定好衬垫厚度，避免压力过大情况的产生，以防止墨杠现象。
三、印刷压力不适引起的重影故障
当橡皮滚筒与压印滚筒间的压力过大时，橡皮布的挤伸变形位移量相应增大，于是，压印过程中墨层转移后瞬间不能及时恢复原状，这样再从印版滚筒接受印迹时，就容易产生微量的位差，形成重影印迹。对此，应通过适当减轻滚筒压力，减少压印时橡皮布的伸缩变形系数，防止重影故障发生。另外，对于使用久了老化的橡皮布，应换上新的橡皮布进行印刷，以消除印刷重影故障。
平印工艺印刷压力不适会产生重影故障，凸印工艺也是如此。当凸印工艺采用多层胶合木板充作印刷底垫，进行印刷大面积图版产品时，由于底垫不平、坚实性差，压印过程中印版颤动而引起印刷重影故障。对此，消除的措施是，底垫应垫平，底垫板四边应刨成直边、直角状态，使印版紧固后底面紧贴版后，消除印版“悬空”引起的重影故障。
四、印刷压力过大引起的脏版和糊版
当印刷压力过大时，橡皮布表面对印版表面的摩擦力必须增加，使版面砂目受到磨损破坏，空白区域的亲水性发生变异，沾附上油墨并转移到印品上，这种情况属于脏版。此外，印刷压力过大，橡皮受压时的伸缩变形值也大，印迹转移也容易产生变形情况，尤其是印刷网点和细小文字，往往出现糊版弊病。如果是凸版工艺，此类情况更为明显。所以，要防止脏版和糊版情况发生，必须准确调整好印刷压力。按设备规范要求控制好衬垫厚度和滚筒中心距。
五、印刷压力不适引起的墨色发花
当衬垫不平整压力不均匀或不足时，压印时，印版与橡皮间、橡皮滚筒与压印滚筒间或印版与包衬间(凸版工艺)会产生接触不良现象，影响版面油墨层的均匀、充分转移，这就造成压力不足的版面墨色发淡、发花。为避免这一不良情况发生，要把好印刷“三平”工艺技术关，印版与着墨辊要平，应垫平印版底垫；印版与橡皮布滚筒或包衬
(凸印)要平，应垫平橡皮布或包衬；压印滚筒与橡皮滚筒要平，应保护好压印滚筒表面，防止受损变形失去平整度；保持均匀充足的印刷压力，是消除印品墨色发花的有效措施。
总之，印刷压力是产品质量的基础，只有认真把好印刷操作工艺技术关，科学合理调整、处理好影响压力的各种因素，才能确保产品的印刷质量。
什么是色料层的叠合
色料层的叠合是指两层以上具有透明性的色料层重叠在一起，呈现出新颜色的呈色方式。如两层透明油墨的叠印。以在黄墨层上叠印青墨为例，入射的白光会被上层的青墨减去红光，透过青墨层的绿光和蓝光在到达黄墨层时，又被黄墨层减去蓝光，只有绿光透过黄墨层到达白纸并被白纸反射出来．所以我们看到在黄墨层上叠印青墨结果呈现绿色。
网点组织色彩的基本方式有几种
不同比例的两色以上的网点套印以后，各色版由于网点的大小和加网角度不同，各色网点间有时会叠合在一起．有时又会并列出现。通常在网点百分比较大之处，网点叠合的机会较大，并列的机会较小；在网点百分比较小处．网点并列的机会较大，叠合的机会较小。有些网点还会呈牛叠合半并列的状态，但总的来说，基本方式只有两种，即：网点叠合呈色和网点并列呈色。
打样空心点的产生及解决方法
样张是检验整个制版质量的唯一标准，打样质量的好坏直接影响到制版质量和印前质量。样张有空心点往往让人们感到样张墨色不够饱和，颜色不够鲜亮，严重的还会影响到图像的阶调层次。
空心点是打样中常见的一种质量问题，产生空心点的因素很多，如室内温湿度的控制，打样时压力的调整，胶辊、橡皮布的老化，油墨的乳化程度，制冷版台温度的控制，PS版的质量等。
1、室内温湿度的控制：因机器、印刷材料的需要，打样室内应保持在温度23℃左右、相对湿度50％左右，使机器、油墨、纸张处于最佳稳定状态。
2、压力调整：①打样人员对机器压力的调整：包括滚筒、墨辊压力、印版台、纸台压力。对上述部分压力的调整可根据打样机说明书或实际打样要求进行。②由于客户用什么纸印刷就用什么纸打样，致使打样经常因纸张不同而对版台进行反复调整，所以，打样前应检查版台压力和纸张之间的压力是否匹配。③PS版的使用：由于再生 PS版的版基厚薄不一致，故尽量不使用再生版，对厚薄不一的版材应进行压力调整。
3、胶辊、橡皮布的老化：胶辊、橡皮布是打样中比较昂贵的耗材，长时间的使用使它们表面老化形成光滑的硬膜或裂痕，普遍还舍不得换掉，从而导致网点的不实。胶辊或橡皮布轻度老化可用腐蚀粉、橡皮布还原剂、洗车水对胶辊、橡皮布进行修复处理。
4、油墨的乳化：产生油墨乳化的原因：①室内温湿度的控制不好，一般温度应控制在23℃ 左右，相对湿度50％左右。②油墨在墨辊上转动时间过长应换新油墨。 ③版台温度不能过低。
5、版台温度控制：一般情况版台温度控制在比里温低5℃左右为好，这个温度刚好使版台形成一片均匀的微小水珠，使之润湿版面从而达到水墨平衡。版面温度过高起不到润湿版面的作用，温度过低油墨的传递性能下降，印版不易着墨。
6、橡皮布、PS版的质量：打样一般都用气垫式橡皮布，因为它的弹性和网点还原要好于普通橡皮布。不同品牌的气垫式橡皮布，它们的质量又参差不齐，质量好的和质量差的使用寿命要差好几倍，建议为了打出好的样张还是买些好的橡皮布。有些单位为了省钱买些质量差的PS版或再生版，特别是再生版，它的质量不稳定，而且版材厚薄不一，对打样的质量影响特别大，要想保证产品质量绝对不可用这种版。
打样人员对空心点的问题应引起重视，因为空心点用肉眼是看不出来的，它得借助于高倍放大镜才能看到。总之，出现空心点的原因很多，打样人员应经常检查网点的质量，及时发现及时解决。
什么叫四色印刷
四色印刷工艺一般指采用黄、品红、青三原色油墨和黑墨来复制彩色原稿的种种颜色的印刷工艺。
什么叫专色印刷
专色印刷是指采用黄、品红、青。黑墨四色墨以外的其他色油墨来复制原稿颜色的印刷工艺。包装印刷中经常采用专色印刷工艺印刷大面积底色。
什么产品必须采用四色印刷工艺
用彩色摄影的方式拍摄的反映自然界丰富多彩的色彩变化的照片、画家的彩色美术作品或其他包含许多不同的颜色的画面，出于工艺上的要求或是出于经济效益上的考虑，必须经过电子分色机或是彩色桌面系统扫描分色，然后采用四色印刷工艺来复制完成。
什么样的产品会用到专色印刷
包装产品或是书刊的封面经常由不同颜色的均匀色块或有规律的渐变色块和文字来组成，这些色块和文字可以分色后采用四原色墨套印而成，也可以调配专色墨，然后在同一色块处只印某一种专色墨。在综合考虑提高印刷质量和节省套印次数的情况下，有时要选用专色印刷。
网印烫金法
华丽美观，色泽鲜艳的电化铝，经过烫金机的烫印，展现在承印物上，它那漂亮的色彩赢得了广泛的赞赏。随着印刷业的发展，现在的印刷品都着重在印刷品表面上烫印金色图纹。如：书籍封面、帐表封面、请柬、名片、对联等等。根据多年的经验总结出一种简便、低成本烫金方法，就是网印烫金法。这种烫印方法可与过去的锌、铜版烫印方法相比美。锌、铜版烫印法比网印烫印法成本高、制烫印版周期长，而网印烫印法烫印制版时间短、成本低，无论图纹多复杂，只要电脑输出烫印版底片就可制版烫印。该烫印方法在金属、木竹、纸张、玻璃、布类、塑料、皮革、石材等等都可烫印图纹。
工艺流程：图纹底片→制网印版→印烫金浆→烫印→成品
1．图纹底片制作。用电脑排出所需的图纹及文字，利用激光打印机输出
2．制丝网版。用100—200目涤沦丝网和水油性感光胶制版，根据不同的烫印材质，选择不同的烫金胶。烫金胶有水性、油性之分，水性烫金胶适用于纸张、布类材质烫印。油性烫金胶适用于非纸张、布类材质烫印。为使烫印牢固，非纸张、布类材质的烫印必须使用油性烫金胶。所以制网版时选水油性感光胶制版。无论它是纸张、布类材质、非纸张、布类材质都能使用水油性感光胶制的版，印刷烫金胶。
3．印刷烫金胶、根据不同烫印材质选择不同的烫金胶，选定了烫金胶后，印刷所需要烫金的图纹待干烫印。印刷时要求图纹清晰。
4．烫印。在烫印的材质上放所需大小的电化铝，然后烫印，烫印时注意温度控制在60℃。烫印设备选用烫画机或电熨斗等烫印。烫印几秒，冷却后慢慢地把烫印材质上的多余电化铝撕下，呈现光彩夺目的图纹。
通过网印烫金法可制作出烫金工艺品、对联、字画、艺镜等。
专色印刷色块和四色叠印出的色块其色彩的视觉效果有什么不同
专色印刷所调配出的油墨是按照色料减色法混合原理获得颜色的，其颜色明度较低，饱和度较高：墨色均匀的专色块通常采用实地印刷，并要适当地加大墨量，当版面墨层厚度较大时，墨层厚度的改变对色彩变化的灵敏程度会降低，所以更容易得到墨色均匀，厚实的印刷效果。
采用四色印刷工艺套印出的色块，由于组成该色块的各种颜色大都由一定比例的网点组成，印刷网点时，墨层厚度必须受到严格的控制，容易因墨层厚度的改变及印刷工艺条件的变化引起色强度改变。 网点扩大程度的变化．从而导致颜色改变。而且由于组成该色块的任一种颜色的改变都会导致该色块颜色的改变，导致出现墨色不匀的机会将成倍增加，故采用四色印刷工艺套印出的色块，不容易取得墨色均匀的效果。如果不能用多色机一次叠印出该色块的颜色．还容易因半成品的颜色不易控制而出现色偏。另外，四色印刷得到的是网点的减色法吸收和加色法混合的综合效果，色块明度较高，饱和度较低。对于浅色色块，采用四色印刷工艺， 由于油墨对纸张的覆盖率低，墨色平淡缺乏厚实的感觉。由于网点角度的关系，还会不可避免地让人感觉到花纹的存在。
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